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VOCs治理有哪些技術

?? 2021-05-04 7860
核心提示:軟包裝印刷行業的vocs主要來源于油墨、膠水現場配制存放時溶劑揮發產生的廢氣和油墨槽、膠水槽及產品進入烘箱前溶劑揮發產生的廢
軟包裝印刷行業的vocs主要來源于油墨、膠水現場配制存放時溶劑揮發產生的廢氣和油墨槽、膠水槽及產品進入烘箱前溶劑揮發產生的廢氣,特點是風量較大PPMHTV 甲醛,濃度偏低,多種溶劑混合,回收經濟價值略低。
目前vocs治理市場上有數百家企業采用活性炭纖維吸附+蒸氣脫附+精餾,活性炭纖維吸附+氮氣脫附+膜分離等技術工藝組合模式為各種vocs排放企業提供技術服務?;钚蕴坷w維吸附是一種成熟技術,各種方案相同投入的情況下吸附環節經濟技術指標不會有顯著差距。
常見的脫附冷凝方式則包括蒸汽脫附、氮氣脫附和空氣脫附三種模式:
蒸氣脫附:
用水蒸氣加熱吸附床,將溶劑氣化后隨水蒸汽排出,經冷卻水冷凝后得到溶劑含量約為20%的混合溶液。脫附后需要用干空氣吹干含水量很高的吸附床,再用冷空氣冷卻吸附床。蒸汽脫附的優點是工藝成熟;低沸點的乙酸乙酯脫附徹底;可常溫冷凝,不需要制冷設備,一次性投入小。缺點是脫附過程中乙酸乙酯水解嚴重,大量產生乙酸,高溫下設備腐蝕嚴重;系統要有一定承壓能力,管道復雜,安裝需壓力管道資質;由于接近常壓下水蒸氣溫度不超過110℃,高沸點的甲脫附不徹底,將導致吸附床活性下降,排放濃度升高;多一個干燥過程,脫附時間長;很多企業不具備...軟包裝印刷行業的vocs主要來源于油墨、膠水現場配制存放時溶劑揮發產生的廢氣和油墨槽、膠水槽及產品進入烘箱前溶劑揮發產生的廢氣,特點是風量較大,濃度偏低,多種溶劑混合,回收經濟價值略低。
目前vocs治理市場上有數百家企業采用活性炭纖維吸附+蒸氣脫附+精餾,活性炭纖維吸附+氮氣脫附+膜分離等技術工藝組合模式為各種vocs排放企業提供技術服務。活性炭纖維吸附是一種成熟技術,各種方案相同投入的情況下吸附環節經濟技術指標不會有顯著差距。
常見的脫附冷凝方式則包括蒸汽脫附、氮氣脫附和空氣脫附三種模式:
蒸氣脫附:
用水蒸氣加熱吸附床,將溶劑氣化后隨水蒸汽排出,經冷卻水冷凝后得到溶劑含量約為20%的混合溶液。脫附后需要用干空氣吹干含水量很高的吸附床,再用冷空氣冷卻吸附床。蒸汽脫附的優點是工藝成熟;低沸點的乙酸乙酯脫附徹底;可常溫冷凝,不需要制冷設備,一次性投入小。缺點是脫附過程中乙酸乙酯水解嚴重,大量產生乙酸,高溫下設備腐蝕嚴重;系統要有一定承壓能力,管道復雜,安裝需壓力管道資質;由于接近常壓下水蒸氣溫度不超過110℃,高沸點的甲脫附不徹底,將導致吸附床活性下降,排放濃度升高;多一個干燥過程,脫附時間長;很多企業不具備供應蒸汽條件,導致實施范圍受限;脫附產物含水量過高,導致分離成本高,二次污染嚴重。
氮氣脫附:
先用常溫氮氣吹掃系統,待系統中氧含量低于5%后再加熱氮氣脫附。脫附溶劑隨熱氮氣排出,經冷卻水、冷凍水兩級冷凝后得到溶劑含量約為66VOCS排放%的混合溶液。脫附后需要用冷空氣冷卻吸附床。氮氣脫附的優點是脫附溫度可以較高,高低沸點的溶劑均可脫附,脫附過程溶劑水解最少,設備腐蝕問題不明顯。缺點是系統復雜,占地面積大,需配置制氮機、冷水機,一次性投入最大;系統氣密性要求高,氮氣消耗量大,運行成本最高;循環脫附氮氣中有機溶劑濃度過高,導致脫附不徹底,吸附劑利用率低,排放濃度不達標;需要檢測控制氧含量,可靠性較差,脫附過程中需持續排出含有高濃度有機溶劑的氮氣進行二次吸附,導致吸附劑利用率進一步降低。
空氣脫附:
先蓄熱預熱吸附床,同時大量脫附低沸點溶劑,再逐步升溫脫附高沸點溶劑,脫附溶劑隨熱空氣排出,經換熱冷凝除掉大部分水后進入深冷分離,脫水分離后直接得到高純度溶劑。深冷分離后的空氣溶劑含量較低,經換熱升溫后循環脫附。脫附完成后將吸附床熱量回收至蓄熱器,同時冷卻吸附床??諝饷摳降膬烖c是系統簡單可靠,限制條件少,脫附溫度可以按需調整,高低沸點的溶劑均可徹底脫附,脫附過程溶劑水解較少,設備腐蝕問題不明顯,綜合運行費用最低,無二次污染。缺點是需配置冷凍機,換熱性能要求高,一次性投入較大,運行電功耗較高。
三種分離提純方式分析對比:
精餾:廣泛應用的成熟工藝,比較適用于大規模生產,絕大多數企業溶劑回收很難達到精餾工藝的經濟規模;單塔無法完成共沸物分離,如要分離水和乙酸乙酯,需要三塔才能完成;設備占地面積大,運行能耗高,安全監管要求嚴,工程項目一次性投入大,自動化程度低,需專職人員操作看守。
膜分離:能比較徹底脫水,運行費用約為精餾的60%,但不能分離高低沸點溶劑,膜損耗較快,換膜費用很高。設備復雜,涉壓力容器,可靠性差,占地面積大,一次性投入高,所以工業運用較少。
深冷分離:利用深冷冷凝形成的降膜進行氣提分離,分離裝置內置于我司產品之中,成為行業中唯一具有完整回收分離功效的末端設備,增加設備投入較低,幾乎不額外消耗能源,能突破共沸限制分離出水和高沸點溶劑,獲得高純度的低沸點有機溶劑,可直接循環用于生產。設備投入小,能耗極低,全自動運行。

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