廢水中氨氮的構成主要有兩種，一種是氨水形成的氨氮，一種是無機氨形成的氨氮，主要是硫酸銨，氯化銨等等。
高氨氮廢水的一般在形成上由于 氨水和無機氨 共同存在所造成的，ph呈中性以上的廢水中，氨氮的主要來源是無機氨和氨水共同的作用，ph在酸性條件下，廢水中的氨氮主要由于無機氨所導致。
提及高濃度氨氮廢水首先往往讓我們想到的是蒸餾和吹脫，這時候氨氮以氨水的形式脫出。在這個過程中，廢水需要加熱，需要吹風，需要加堿液……
然而，除此之外，你還能想到什么妙招，有針對性的減少能耗和投資？ ipgood 和 yjqin1 兩位大神，都對高氨氮廢水有一定的了解，在對一個高氨氮廢水時間里的探討過程中，他們從原本秉持的是不同的思路，互相取長補短，最終給出了一個都比較滿意的改進方案。高氨氮廢水高氨氮廢水如何處理,其處理方法主要有兩種:一種是物化法另一種是生物脫氮法。該技術將先進的熱泵、閃蒸和蒸汽汽提技術有機結合，并具有以下特點：復合汽提脫氨塔能夠提高脫氨效率;蒸汽循環熱泵和蒸汽噴射壓縮器組成熱泵機組，可大幅度降低蒸汽消耗量;采用真空閃蒸熱量回收技術，避免了傳統工藝使用換熱器引起的堵塞問題;高氨氮廢水處理后可達到國家一級排放標準。氨氮濃度可由2500～7500mg/L降至15mg/L以下，蒸汽耗量≤50kg/t廢水，電耗≤4kW˙h/t適用范圍：適用于處理石油、化工、冶金等行業產生的高氨氮廢水。基本原理：當溶液中pH值在10.8～11.5時，溶液中銨離子將轉變成游離氨，此時廢水中的氨通過蒸汽汽提的方法易于從液相進入氣相，進入氣相的氨與稀硫酸反應生成硫酸銨，生成的硫酸銨可作為催化劑制備過程中的原料回用，從而達到廢水脫氨的目的。工藝流程：1.將預處理后的氨氮廢水與脫氨后的廢水經過閃蒸的蒸汽通過文丘里噴射器直接加熱后，加入堿液調節pH值后，送入脫氨塔汽提段的頂部，與脫氨塔汽提段底部來的蒸汽進行逆流接觸，汽、液兩相在塔內的填料層發生傳質，廢水中的游離氨氣進入汽相。2.脫氨后的廢水進行閃蒸降溫，閃蒸產生的蒸汽再進入文丘里噴射器和高氨氮廢水混合加熱預處理的高氨氮廢水，實現脫氨前廢水和脫氨后廢水的熱量交換。閃蒸后的脫氨廢水溫度降至60℃左右排放。3.脫氨塔頂部出來的含氨蒸汽經過蒸汽循環熱泵增壓后進入吸收塔進行氨氣吸收。吸收塔同樣為逆流設計，含氨蒸汽由塔下部進入塔內，循環吸收液經硫酸循環液泵由塔上部進入塔內。在吸收塔的填料層中汽、液相發生傳質及酸堿中和反應，且反應為放熱反應，所放出熱量最終產生部分蒸汽，在脫氨過程中得到充分利用。4.蒸汽中的氨被硫酸循環吸收液所吸收，重新變得潔凈的蒸汽，以及硫酸和氨反應放熱產生的蒸汽一道經過蒸汽噴射器，由公用工程來的補充蒸汽引射增壓后，送入到汽提脫氨塔循環使用。5.硫酸循環吸收液攜帶著中和反應產物硫酸銨進入銅塔底。6.當循環液的pH值到達一定條件時，將吸收循環溶液送到分子篩制備單元，作為原料使用。關鍵技術或設計特征：將汽提脫氨技術、節能熱泵技術、真空閃蒸技術集成創新。汽提脫氨后廢水經過兩次減壓閃蒸技術，以進一步降低脫氨廢水中的氨氮含量。該項目采用的吸收塔，將汽提后攜帶有氨氮的蒸汽用稀硫酸吸收，吸收后形成的硫酸銨作為分子篩合成過程中的原料使用，而經過吸收后重新變得潔凈的蒸汽通過熱泵機組增壓后作為汽提蒸汽循環使用，從而大大的降低了蒸汽消耗量，顯著地降低了分子篩生產的成本。參考文章《污水處理：高氨氮廢水處理技術》地址：http://www.ep360.cn/news/201609/3789.html高鹽度廢水高含鹽廢水是指含有有機物和至少總溶解固體TDS（Total Dissolved Solid）的質量分數大于等于3.5%的廢水，包括高鹽生活廢水和高鹽工業廢水。主要來源于直接利用海水的工業生產、生活用水和食品加工廠、化工廠及石油和天然氣的采集加工等。這些廢水中除了含有有機污染物外，還含有大量的無機鹽，如Cl-，SO42-，Na+，Ca2+等離子。這些高鹽、高有機物廢水。若未經處理直接排放，勢必會對水體生物、生活飲用水和工農業生產用水生產極大的危害。但常規處理方法中鹽水濃度不能過高，亟待開發處理更高濃度的高鹽廢水的工藝技術。這里為大家介紹三種常見的處理方法：低溫多效板式蒸發濃縮脫鹽1.低溫多效蒸發濃縮結晶技術原理 低溫多效蒸發濃縮結晶系統，是由相互串聯的多個蒸發器組成，低溫（90℃左右）加熱蒸汽被引入第一效，加熱其中的料液，使料液產生比蒸汽溫度低的幾乎等量蒸發。產生的蒸汽被引入第二效作為加熱蒸汽，使第二效的料液以比第一效更低的溫度蒸發。這個過程一直重復到最后一效。 第一效凝水返回熱源處，其它各效凝水匯集后作為淡化水輸出，一份的蒸汽投入，可以蒸發出多倍的水出來。同時，料液經過由第一效到最末效的依次濃縮，在最末效達到過飽和而結晶析出。由此實現料液的固液分離。 低溫多效蒸發濃縮結晶系統不僅可以應用于化工生產的濃縮過程和結晶過程，還可以應用于工業含鹽廢水的蒸發濃縮結晶處理過程中。 在工業含鹽廢水的處理過程中，工業含鹽廢水進入低溫多效濃縮結晶裝置，經過5-8效蒸發冷凝的濃縮結晶過程，分離為淡化水（淡化水可能含有微量低沸點有機物）和濃縮晶漿廢液；無機鹽和部分有機物可結晶分離出來，焚燒處理為無機鹽廢渣；不能結晶的有機物濃縮廢液可采用滾筒蒸發器，形成固態廢渣，焚燒處理；淡化水可返回生產系統替代軟化水加以利用。其主要技術參數如下：①淡化水含鹽量（TDS）<10ppm（可能含有微量隨蒸汽出來的低沸點有機物）②噸淡化水蒸汽耗量=（1/效數）/90%t/t③噸淡化水電力消耗2－4 kw•h/t（依效數和裝置大小而異）2.裝置結構方案：⑴ 低溫多效板式蒸發器＋管式蒸發結晶器⑵ 冷凝器:管式冷凝器⑶ 除沫型式：每效采用“轉角式擋板+旋風復擋+絲網”三級復合除沫系統，確保二次蒸汽（淡化水）清潔。⑷ 真空泵為自冷式水環泵。⑸ 系統控制：裝置的溫度、壓力、液位、流量為系統自動控制調節。3低溫多效濃縮結晶裝置技術特點：工藝特點：①該裝置采用混程給水，使相同造水噸位裝置的噸水電耗較國外工藝減少40%--50%。②由于混程給水，廢水從高溫效依次進入低溫效，濃度逐漸升高，溫度逐漸降低。避免了國外工藝中，由低溫效向高溫效循環給水引起的在高溫效給水濃度升高，有效減輕了高溫效的結垢和腐蝕情況。③水量在蒸發器上分布均勻，避免了現有裝置噴頭式給水不均勻易堵塞的缺點。④真空系統采用差壓抽氣裝置，各效間準確形成設計壓差，使得裝置運行穩定可靠。結構特點：①采用抽屜式結構，制造裝配、檢修維護方便；板式蒸發器，拆卸清洗。②采用板式蒸發器，可實現廢水高倍濃縮，無機鹽可結晶分離。③ 采用板式蒸發器，模塊化設計，便于大規模批量生產。造價低。④ 裝置結構簡單，制造工藝性好。⑤ 裝置配套機電設備全部國產化。⑥ 噸水裝置制造成本較國外公司降低30～40%。生物法 生物處理是目前廢水處理最常用的方法之一，它具有應用范圍廣、適應性強等特點。 化工廢水如染料、農藥、醫藥中間體等含鹽較高的廢水則給生物處理帶來一定的難度。這類廢水含鹽較高，污染嚴重，必須處理才能排放。 況且，此類廢水成分復雜，不具備回收價值，采用其他處理方法成本較高，因此生物處理仍是首選的方法。 無機鹽類在微生物生長過程中起著促進酶反應，維持膜平衡和調節滲透壓的重要作用。但鹽濃度過高，會對微生物的生長產生抑制作用。主要抑制原因在于： 鹽濃度過高時滲透壓高，使微生物細胞脫水引起細胞原生質分離； 高含鹽情況下因鹽析作用而使脫氫酶活性降低； 高氯離子濃度對細菌有毒害作用； 由于水的密度增加，活性污泥容易上浮流失。 為此，高含鹽廢水的生物處理需要進行稀釋，通常在低鹽濃度下(鹽濃度小于1%)運行，造成水資源的浪費，處理設施龐大、投資增加，運行費用提高。隨著水資源的日趨緊張，國家出臺的保護水資源各項法規和收費的實施，給高含鹽廢水處理的企業帶來了負擔。 生物處理法具有經濟、高效、無害的特點，被廣從0提高至30g/L時，在為馴化的系統里有機物（以COD的形式）去除率從97%降至60%，氮（N）的去除率從88%降至68%；在經過馴化的系統里，當鹽的質量濃度從5g/L提高至30g/L時，COD去除率從90%降至71%，N的去除率85%降至70%。SBR工藝處理含鹽廢水 通過逐步提高鹽度的方法馴化出耐高鹽的活性污泥，采用序批式生物膜法(SBR)進行模擬高鹽廢水的處理試驗，對鹽度為0和2%，COD為300 mg/L的高鹽廢水進行研究。 結果表明，在每周期12 h、曝氣量0.6 L/min、平均污泥質量濃度2 000~3 500 mg/L、污泥齡為18 d條件下，出水COD去除率變化不大，分別為97%和93%，而相應的出水NH4+-N去除率從93%降低到72%，表明廢水鹽度增大，對系統的硝化能力有較大影響。